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引言 传统客车内饰风道一般分两步成型：顶内饰和风道盖板分别成型后，将风道盖板粘接到顶内饰上形成完整的风道。分别成型，风道盖板需要另外开发模具，要经过两次模压，增加开发费用，而且生产效率也比较低。另外，粘结风道盖板时需要使用胶黏剂，增加了内饰产品中可挥发成分，污染汽车内部环境，危害乘客健康。 我们通过改变传统汽车内饰风道的配方可实现一次成型方法，从而彻底地解决上述问题，具体方法如下： 实验原料 多元醇：聚醚450、聚酯350； 异氰酸酯：44V20； 硅油：AK-8805、AK-158； 发泡剂：HCFC-141b； 催化剂：NT CAT DMP-30； 延迟催化剂：NT CAT DM50、NT CAT PO； 阻燃剂：TCPP； 实验方法 称取等量聚醚450、聚酯350于三个容器中，编号为配方1、配方2和配方3，再分别称取等量的硅油AK-8805、AK-158，发泡剂HCFC-141b，催化剂NT CAT DMP-30，阻燃剂TCPP，然后在配方2中加入延迟催化剂NT CAT DM50，配方3中加入延迟催化剂NT CAT PO，配方1为对比试验组不加延迟催化剂，最后称取等量的44V20加入各容器中，混合充分搅拌均匀，记录启发时间，倒入模具中，发泡制得聚氨酯泡沫。 实验配方 实验结果 配方1，由于无延迟催化剂，加入模具中无法一次性充满模具，所以无法一次性成型，配方2和配方3加入了延迟催化剂，延长乳白期40s-60s，物料可充满整个模具腔内，可以一次性成型，所得最终制品通风顺畅，防水性能好，而且一次成型方法也提高了生产效率，更加环保，但由配方3制得的产品强度较配方2更好；总体来说：配方1无法满足一次成型条件，配方2与配方3可一次成型得到最终制品，性能优异，可放大生产。
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发表于 2015-8-24 12:49:28
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